泰達(dá)專業(yè)生產(chǎn)烘干機，節(jié)能干燥設(shè)備講解煙氣脫硫石膏知識：石灰石/石膏濕法工藝是目前應(yīng)用最廣泛、技術(shù)最成熟的煙氣脫硫技術(shù)，約占已安裝機組容量的70%。該方法是以石灰石為脫硫劑，通過向吸收塔內(nèi)噴入吸收劑漿液，與煙氣充分接觸混合，并對煙氣進(jìn)行洗滌，使得煙氣中的SO2與漿液中的CaCO3以及鼓入的強氧化空氣反應(yīng)，例如：一個30萬KW的燃煤電廠，如果燃煤含硫1%，每年就要排出脫硫石膏3萬噸。
煤炭占我國一次能源消耗量的75%，其中火電燃煤又占了1/3，1997年全國工業(yè)SO2排放為1852萬噸，國內(nèi)6MW以上的火電排放的SO2為600多萬噸。2000年全國火電廠裝機約為22000萬KW，同年在建脫硫機組總?cè)萘繛?000萬KW。火電廠大規(guī)模脫硫的技術(shù)條件已經(jīng)成熟，今后幾年，我國將加快推進(jìn)這一工程。目前已經(jīng)建成投產(chǎn)脫硫裝機容量530萬KW，在建脫硫機組總?cè)萘繛?800萬KW。到2010年末，全國火電廠煙氣脫硫機組總?cè)萘考s為4500～5000萬KW，以70%采用濕法脫硫，含硫量2%的煤，平均應(yīng)用基Qdw=20.93Mj/kg（5000Kcal/kg），年運行5000h（210天），年平均發(fā)電煤耗350g/kwh，平均脫硫率90%，則年產(chǎn)生FGD為760～950萬噸。因此副產(chǎn)脫硫石膏的量十分巨大。
2.天然與脫硫石膏的相同點
一，水化動力學(xué)、凝結(jié)特征、產(chǎn)出過程與天然石膏相同，只是速度快；
二，轉(zhuǎn)化后的五種形態(tài)、七種變體物化性能一致，可以代替天然石膏作建材；
三，無放射性，不污染和危害健康。
3.天然與脫硫石膏的不同點
（一）原始狀態(tài)：天然石膏粘合在一起，脫硫石膏以單獨的結(jié)晶顆粒存在。脫硫石膏主要礦物相為二水硫酸鈣，主要雜質(zhì)為碳酸鈣、氧化鋁和氧化硅，其他成分有方解石或α石英、α氧化鋁、氧化鐵和長石、方美石等。煙氣脫硫石膏部分晶體內(nèi)部有壓力存在，而天然石膏主要以韻態(tài)存在。脫硫石膏雜質(zhì)與石膏之間的易磨性相差較大，天然石膏經(jīng)過粉磨后的粗顆粒多為雜質(zhì)，而脫硫石膏其顆粒多的卻為石膏，細(xì)顆粒為雜質(zhì)，其特征與天然石膏正好相反。顆粒大小與級配：煙氣脫硫石膏的顆粒大小較為平均其分布帶很窄，顆粒主要集中在30-60μm之間，級配遠(yuǎn)遠(yuǎn)差于天然石膏磨細(xì)后的石膏粉。
（二）煅燒機械性能：煙氣脫硫石膏的脫水溫度在120-160℃左右，脫硫石膏脫水時為脫游離水，其物料溫升速率較慢，排潮量大；后過程為脫結(jié)晶水，其物料溫度上升速率較快，排潮量小。我們通過試驗所確定的熟石膏炒制最佳溫度為160-180℃，經(jīng)過陳化后，在此溫度內(nèi)得到的建筑石膏強度最高、性能最優(yōu)。脫硫熟石膏粉的強度遠(yuǎn)遠(yuǎn)超出GB9776-88優(yōu)等品建筑石膏強度要求，但其加水后的流變性不好，顆粒離析、分層現(xiàn)象嚴(yán)重，制品容重較大。用這種石膏作紙面石膏板，一方面難以控制其干粉的流動、運輸、喂料性能，另一方面由于離析分層，會導(dǎo)致板面強度和容重不勻，板芯和護(hù)面紙粘接出現(xiàn)問題；用作粉刷石膏時，其施工性能也較差。因此，煙氣脫硫石膏應(yīng)考慮粉磨問題。由于石膏結(jié)晶體呈柱狀，顆粒結(jié)構(gòu)緊密，使水化硬化體有較高的強度。表面強度比天然石膏高10-20%，也證明了兩種石膏結(jié)構(gòu)致密程度的差異。煙氣脫硫石膏硬化體表面強度比天然石膏高。
（三）化學(xué)成分:特別是雜質(zhì)成分上的差異，導(dǎo)致其脫水特性、易磨性及煅燒后的熟石膏粉在力學(xué)性能、流變性能等宏觀特征上的不同。
4.國內(nèi)外石膏板產(chǎn)業(yè)現(xiàn)狀與發(fā)展
近年來，石膏制品以其特有的優(yōu)勢獲得了極大的發(fā)展，尤其是紙面石膏板在我國輕質(zhì)裝飾裝修材料中占居了最大比重，并主要作為吊頂和隔墻板材料被廣泛的應(yīng)用。近幾年來，我國紙面石膏板的生產(chǎn)獲得了長足的發(fā)展，市場統(tǒng)計資料：1996為5000萬m2，1999年達(dá)到了1億m2，2002年1.73億m2，2003年2.15億m2，2004年超過了3.5億m2。折合石膏資源應(yīng)用總量350萬噸。泰和的發(fā)展勘稱為典范，憑借自身管理、技術(shù)、市場等若干綜合競爭優(yōu)勢，就占居了這其中的1/3強。2003年9600萬m2，2004年實現(xiàn)產(chǎn)銷近1.29億m2。
1996年世界紙面石膏板產(chǎn)量約為50億m2，有制造企業(yè)約240家，按生產(chǎn)能力計算，約45％在美國，20％在西歐，20％在亞洲，當(dāng)年日本人均石膏板用量約5m2。進(jìn)入90年代以來，美國石膏板需求增加了48％，達(dá)到創(chuàng)記錄水平，約25.8億m2，人均年用量已接近10m2。1998年的石膏板消費量明顯大于其生產(chǎn)量。1998年加拿大生產(chǎn)了約3.25億m2石膏板，其中有1／3出口到美國，1％出口到北美以外的國家。中國的泰和和北新也有少量出口。按1999年1月1日計，美國紙面石膏板的生產(chǎn)能力（折算為δ12.7mm厚度）約26．75億m2，加拿大生產(chǎn)能力約3.59億m2。預(yù)計今后4年之內(nèi)，美國將有9家新建石膏板廠投產(chǎn)和一些老廠擴容，總生產(chǎn)能力可望提高近20％，達(dá)到約31.5億m2。其中最大的一家新廠的年生產(chǎn)能力將達(dá)到約8350萬m2。紙面石膏板的生產(chǎn)占用了全美90%的石膏資源。
5.煙氣脫硫石膏國內(nèi)外利用現(xiàn)狀
工業(yè)發(fā)達(dá)國家比較好的解決了脫硫石膏運輸、干燥、改性、應(yīng)用等技術(shù)性難題，石膏工業(yè)都在大規(guī)模采用脫硫石膏，應(yīng)用技術(shù)也比較成熟。日本是世界上最早大規(guī)模應(yīng)用脫硫裝置的國家，每年排放脫硫石膏近200萬噸。FGD品質(zhì)高，利用最好，平均達(dá)到97.5%以上，1977年利用量達(dá)到214.5萬噸，幾乎全部用于生產(chǎn)石膏板，近年還采用粉煤灰和FGD并添加少量石灰作成具有火山灰反應(yīng)強度的“波造特”濕潤性粉狀材料，作為沙土替代料。德國FGD技術(shù)最先進(jìn)且數(shù)量最大，并全部利用，主要在產(chǎn)地建廠生產(chǎn)石膏板，另外用作替代高齡土和方解石生產(chǎn)紙的填料和涂膠料。英國和荷蘭生產(chǎn)α和Α，用于自流平地面和砌塊。美國70年代后發(fā)展迅猛，2000年的產(chǎn)量已經(jīng)達(dá)到900萬噸。目前主要和天然石膏一起用于生產(chǎn)石膏板。按照目前的趨勢，預(yù)計2010年，全世界的脫硫石膏排放將達(dá)到5000多萬噸。
脫硫石膏是資源，要珍惜利用。我國現(xiàn)在每年排放的脫硫石膏在50萬噸以上，大多露天棄置或用來鋪路、填溝。堆存等占據(jù)大量的土地，對環(huán)境造成了二次污染，也浪費了大量優(yōu)質(zhì)資源。國內(nèi)脫硫石膏產(chǎn)生的歷史很短，綜合利用也是剛剛起步，對其應(yīng)用價值和市場競爭力普遍認(rèn)識不夠。天然石膏的處理工藝和設(shè)備也并不完全適合脫硫石膏，更增加了應(yīng)用上的難度。導(dǎo)致國內(nèi)現(xiàn)在還沒有很好的展開應(yīng)用。脫硫石膏品位高、適合作為建材生產(chǎn)的原料。但需要突破大量應(yīng)用在工業(yè)化生產(chǎn)時的若干技術(shù)性難題：開發(fā)先進(jìn)適用的技術(shù)進(jìn)行脫硫石膏烘干處理、磨細(xì)改性、連續(xù)煅燒，有針對性的攻克應(yīng)用時的過程控制等專有技術(shù)。綜合利用也要選準(zhǔn)方向和產(chǎn)業(yè)，附加值高、先進(jìn)生產(chǎn)方式的產(chǎn)業(yè)才能適合。并且由于脫硫石膏料性、化學(xué)成分、脫水特征、易磨性以及煅燒后的建筑石膏力學(xué)性能、流變性等差異，原料附著水烘干能耗高，如果不能采用先進(jìn)適用的技術(shù)勢必得不償失。
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